Zwei Jahre lang wurde in der letzten Phase mit großem Aufwand und ausgefeilter Logistik im Zementwerk Rohrdorf um- und ausgebaut, denn trotz Baumaßnahmen musste die Produktion störungsfrei weitergehen. Schwerpunkte der 40-Millionen-Investitionen waren der Neubau der Zementmühle, die Errichtung von vier 62 m hohen Zementsilos, eine neue Packereihalle, ein Verkehrskonzept innerhalb des Werkes sowie Schallschutzmaßnahmen zur Verringerung von Lärmemissionen.

Anstelle zweier kleiner bereits in die Jahre gekommener Anlagen wurde die neue Zementmühle mit einem Mühlenrohr von 4,6 m Durchmesser und einer Länge von knapp über 14 m errichtet. Die Mühle für besonders leistungsstarke Zemente benötigt keine Ölzusatzfeuerung mehr und spart damit 150.000 l (oder 1,5 Mio. kWh) fossile Brennstoffe pro Jahr ein. Die zweite Großbaustelle galt der Errichtung von vier Zementsilos, die mit einer Gesamtlagerkapazität von 24.000 t und je vier Verladespuren zur Beschleunigung der Zementverladung beitragen. In nur 12 Minuten können hier gleichzeitig bis zu 4 LKWs pro Silo beladen werden.

In Rohrdorf ist man mit Projekten großen Ausmaßes vertraut. Bereits seit 2006 liefen eine Reihe Großinvestitionen, die Mitarbeitern wie Zulieferern einiges abverlangten. Unter dem Projekttitel „CEM2020“ investierte die Rohrdorfer Gruppe in die Zukunft des Standortes, damit dieser wettbewerbsfähig wie auch umwelttechnisch auf dem höchsten Stand ist. Begonnen wurde 2006 mit einer Rohmühle mit Filteranlage. Mithilfe einer SCR-Entstickungsanlage werden seit 2011 in einem hochentwickelten Katalyseverfahren die Abgasbestandteile Stickoxid und Ammoniak zu unschädlichem Stickstoff und Wasserdampf umgewandelt. Damit nahm das Unternehmen eine Vorreiterrolle in der Branche ein, denn noch nie wurde ein vergleichbares Verfahren bis dato weltweit in Betrieb genommen. Durch den Einbau (2011) eines modernen und energieeffizienten Pendelrostkühlers werden seither jährlich 10.000 Tonnen Steinkohle eingespart und damit 28.000 Tonnen Kohlendioxid pro Jahr reduziert. Mit einem Abwärmekraftwerk, 2012 in Betrieb genommen, deckt das Unternehmen ein Drittel des Strombedarfes aus eigener Produktion und avancierte damit zu einem der umweltfreundlichsten und gleichzeitig energieeffizientesten Zementwerke der Welt.

Für Gesellschafter und Unternehmensführung des Zementwerkes in Rohrdorf hat der Umweltschutz höchste Priorität. So standen bei dem 12-jährigen Modernisierungsprojekt nicht nur wirtschaftliche und technische Ziele ganz oben auf der Agenda, sondern auch die schrittweise Reduzierung von Emissionen. Insgesamt wurde deshalb mit dem Bau neuer Anlagen der Output um jährlich 259.500 t CO2 reduziert, dies entspricht über einem Viertel der ursprünglichen Emissionen seit Beginn des Projektes in 2006. Durch die Verwendung alternativer Rohstoffe in der Produktion werden zudem 12.000 t weniger Rohgestein eingesetzt. „Wir sind damit,“ resümiert Mike Edelmann, Geschäftsführer der Rohrdorfer Gruppe, „was die Einsparung von Emissionen angeht, nach Abschluss von CEM2020 in der Champions League angekommen.“

Zum Unternehmen Südbayerisches Portland-Zementwerk Gebr. Wiesböck & Co. GmbH, so der offizielle Name der beinahe 90-jährigen Firma, gehören neben der Sparte Zement auch die Geschäftsbereiche Sand und Kies, Transportbeton, Fertigteile und Betonwaren, die mit 1.800 Mitarbeitern an 130 Standorten in Bayern, Österreich und Italien als Rohrdorfer Gruppe Baustoffe für die Regionen vor Ort produzieren.

Am Flughafen München wurde die Kapazität des Hilton Munich Airport Hotels durch einen umfassenden Umbau und eine Erweiterung um mehr als das Dreifache erhöht. Wer hier Konferenzen besucht, hat meist keine Zeit für Sightseeing. Architektin Claudia Schmitt-Rider von Gumpp Heigl Schmitt Architekten aus München wollte den Tagungsteilnehmern gleichwohl die Besonderheit des umgebenden Landstrichs nicht vorenthalten und den neuen Räumen einen eigenen und originellen Ausdruck verleihen. Mit blau-weißer Farbgestaltung, Holzböden und sichtbarem Beton führt sie das neue Designkonzept des umgebauten Hotels  bis in den Konferenzbereich weiter und stellt schon im Eingangsbereich  einen Bezug zur bayrischen Landschaft her. Über dem eindrucksvollen Empfangstresen, dessen glatte weiße Oberfläche einer alpinen Gletscherzunge ähnelt, hängt nun ein Naturgemälde der besonderen Art, mit außergewöhnlichem Effekt. Das zweieinhalb auf sechs Meter dimensionierte Betonbild lässt das Wettersteingebirge mit der Zugspitze – ausgehend vom Alpsee im Ostallgäu – im präzise geformten Relief erkennen.

Das typische Landschaftsmotiv, das in seiner überlieferten Version zig Wohnzimmer ziert, erzeugt in seiner stilisierten Ausformung einen unerwarteten Eindruck. Durch unterschiedliche Höhen des Betonreliefs entsteht, je nach Lichteinfall und Blickrichtung, ein immer wieder überraschend anders ausfallendes Bild. Eine Wandskulptur, die gleichermaßen Modernität wie Verbundenheit mit dem Standort ausdrückt. Der Bezug zum Landschaftsraum hat nichts Heimeliges mehr. Das Motiv, das jeder kennt, bewirkt durch den veränderten Blick darauf eine völlig neue Wahrnehmung. Dies kann – bis weit über das Thema hinaus – Einsichten reifen lassen, wie sie oft nicht der Verstand, vielmehr nur die Kunst mit ihrer erstaunlichen Ausdruckskraft zu erzeugen imstande ist.

Kunst aus Beton

Auf Grundlage eines Fotomotivs gelang Architektin Schmitt-Rider in Zusammenarbeit mit dem Betonfertigteilwerk Bachl und dem Matrizenhersteller Reckli die stilisierte Umsetzung in ein massives Wandbild. Mit individuell gefertigten Matrizen, die beim Guss unterschiedlich hohe Reliefstufen erzeugten, waren mehrere Elemente produziert und direkt am späteren Einbauort bemustert worden. Bei Lichteinfall vor Ort konnte über die letztendlich passende Ausformung der Höhen und Tiefen entschieden werden. „Das fünf Tonnen schwere Kunstobjekt fertigten wir wegen der besseren Transportmöglichkeit und Beweglichkeit beim Einbau in drei Teilen“, schildert Wolfgang Paul, Geschäftsbereichsleiter Betonwerke von Bachl, den Entstehungsprozess. Für das Unikat wollte die Architektin die natürliche, zementgraue Anmutung des Betons. „Wir haben die Elemente in Sichtbetonqualität mit Zement CEM 52,5 R aus dem Lieferwerk Burglengenfeld von HeidelbergCement produziert“, so Paul. Bachl produziert an allen Standorten mit den verschiedenen Zementen der HeidelbergCement AG und hat lange Erfahrung mit strukturierten Betonoberflächen und mit Architekturbeton, der viel im Fassadenbereich eingesetzt wird. Im Hotel wurden die schweren Wandelemente von einer Spedition, die auf Kunsttransporte spezialisiert ist, mit einem Spiderkran auf Rollen versetzt. Die drei Betonelemente wurden mit fünf Millimeter breiten Fugen flächenbündig in die umgebende Wand eingelassen, nicht sichtbar auf einer Stahlkonstruktion befestigt. „Bauherr und Architekten waren mit dem Ergebnis sehr zufrieden“, erinnert sich der Geschäftsbereichsleiter, für den die Fertigung der künstlerischen Wandskulptur selbstverständlich einen anderen Stellenwert hatte als das Gießen einer Bodenplatte. „Kalkuliert haben wir nach Aufwand“, meint er. Der künstlerische Ausdruck des Bergmassivs in Beton ist dem gestalterischen Vorstellungsvermögen der Architektin zu verdanken. Den faszinierenden Eindruck, den das Werk hinterlässt, kann jeder Einzelne für sich bewahren, ganz traditionell im Kopf oder, gemäß dem Zeitgeist, digital mit dem Smartphone.

Objektsteckbrief

Projekt: Hilton Munich Airport Hotel, Erweiterung Konferenzräume Kunst am Bau, Reliefbild aus Beton, Zugspitzmotiv
Bauherr: FMG Flughafen München GmbH, München
Architekten: gumpp.heigl.schmitt. architekten partnerschaft mbB, München
Bauunternehmen: KARL BACHL Betonwerke GmbH & Co. KG, Röhmbach

Matrize: RECKLI GmbH, Herne
Beton: Sichtbetonrezeptur mit CEM 52,5 R aus dem Zementwerk Burglengenfeld der HeidelbergCement AG, 08er Körnung, hydrophobiert
Maße: 6 m x 2,50 m, Gewicht: 5 t

Halb Skulptur, halb Malerei, setzt „Colormaster F“ der auf drei Seiten von Gebäuden begrenzten Rasenfläche eine gebogene Membran in leuchtenden monochromen Farben entgegen. Als unüberwindliches Hindernis versperrt das Objekt den gewohnten Blick, macht den Rasenhügel aber auch ganz neu erfahrbar. Die Skulptur lädt den Besucher zum Spielen, Erkunden und Verweilen ein und ermöglicht somit eine völlig neue und interaktive Erfahrung des vertrauten Städel Gartens.

Direkt unter dem Garten befindet sich die Städel Ausstellungshalle für zeitgenössische Kunst. Auch zu dieser hat Dyckerhoff eine besondere Beziehung: Die in die Halle hinabführende Treppe wurde mit den weißen Bindemitteln aus dem Hause Dyckerhoff errichtet und der Boden in den Ausstellungsräumen mit Dyckerhoff TERRAPLAN – einem ästhetisch besonders ansprechenden und sehr dauerhaften Betonbodensystem, ebenfalls auf Basis von Dyckerhoff WEISS.

Mit der Wahl des Titels verweist der Künstler auf die besondere Bedeutung, die Farbe in seinem Werk einnimmt – „mit der Farbe wechselt ein Objekt seine Identität“. Der Name „Colormaster“ geht auf die Bezeichnung eines Farbtemperaturmessers zurück, wie er vor der digitalen Zeit in der professionellen Fototechnik zum Messen von Farbstichen eingesetzt wurde. Manuel Franke hat diesen Titel wiederholt für seine Kunstwerke verwendet, wobei das F hier für die Stadt Frankfurt steht.

Der Städel Garten soll ein Ort sein, in dem Menschen auch ohne das Museum von Innen zu besuchen mit Kunst in Berührung kommen. Er wurde bereits in den letzten Jahren sukzessive mit Objekten verschiedener Künstler gefüllt. Ein Objekt, die Stehlinsen von Adolf Luther, wurde von Franke sogar zum Teil in den Aufbau von „Colormaster F“ integriert.

„Colormaster F“ ist nicht auf eine einzige Betrachterperspektive festgelegt. Das Objekt kann nie in seiner Gänze erfasst werden, sondern besteht immer aus zwei unvereinbaren Ansichten, je nachdem, ob man sich auf dem Hügel der Gartenhallen ausruht oder sich dem Museum und dem Kunstwerk von der Dürerstraße/Stadtseite nähert. Von der Gartenseite aus sieht man die Farben blau und rosa, während der von der Stadtseite kommende Besucher mit blau und orange empfangen wird.

Für die Skulptur wurden insgesamt 11,2 t Dyckerhoff WEISS verwendet. Die blauen Farbpigmente lieferte die Fa. Scholz Farben aus Partenstein. Die Betonelemente stellte die Betonmanufaktur Kleemann aus Rodgau her.

Pervacrete ist ein sogenannter Einkornbeton, der im Verkehrswegebau als Trag- und/oder Deckschicht für sehr heterogene Anwendungsbereiche eingesetzt werden kann. Bei diesem Einkornsystem besteht die Gesteinskörnung – im Unterschied zu herkömmlichen Betonrezepturen mit verschiedenen, möglichst dicht gepackten und optimal zusammengesetzten Korngruppen – aus Körnern einer Korngruppe. Diese sind nur durch ein Zementleimgemisch an den Kontaktstellen miteinander verklebt. Die entstandenen Hohlräume werden dabei vom Zementleim oder Feinmörtel nicht aufgefüllt – eine gewünschte und vorteilhafte Eigenschaft des offenporigen Betons. Rund 15 bis 20 Prozent des Materials bestehen aus Poren, sodass anfallendes Wasser auf Verkehrsflächen problemlos versickern kann. Die Gefahr von Aquaplaning und Sprühnebel wird deutlich reduziert.

Der offenporige Beton reduziert außerdem sehr effizient das Reifen-Fahrbahn-Geräusch von rollenden Rädern und die Schallabstrahlung – bei allen Geschwindigkeiten und unabhängig vom Reifentyp. Das Geräuschminderungspotenzial offenporiger Fahrbahnbetone kann bis zu fünf Dezibel betragen, was einer Halbierung des Lärms entspricht – dies gilt insbesondere auch bei Gleisbetten für Hochgeschwindigkeitsstrecken im Schienenverkehr.

Pervacrete von Heidelberger Beton ist somit eine konstruktive Lösung für den Straßenbau, wenn es um Lärmminderung und Versickerungsfähigkeit geht.

Der Beton

Bei einer Aufbauhöhe von 25 cm wurden auf dem 3.000 m² großen Areal 796 cbm Weißbeton der Festigkeitsklasse C 30/37 verbaut. Die Konsistenz war F3. Da es sich um einen Bodenbelag im Außenbereich handelt, waren die Expositionsklassen XC4, XD3, XF4, XA3 festgelegt. Basis für die Herstellung des Weissbetons war Dyckerhoff WEISS CEM I 42,5 R. Die Belieferung der Baustelle erfolgte vom Werk Delkenheim der Dyckerhoff Beton GmbH aus. Beratend war die Firma Fröschl aus Innsbruck tätig.

Die durch die Verwendung des weißen Zements aus Wiesbaden ohnehin helle Optik wurde durch die Gesteinskörnung Cramberger Quarzkies mit Größtkorn 16 mm noch strahlender. Aus biochemischer Sicht bedeutsam ist die Beimischung des weißen Pigments Titandioxid. Dieses trägt zur Selbstreinigung der Betonoberfläche bei und führt zum Abbau von organischen Verunreinigungen wie Algen und Moosen. Außerdem wurde dem Beton schwarzes Pigment als Flüssigfarbe von Scholz beigemischt. Abgerundet wurde die Rezeptur durch Makro Kunststofffasern der Marke Strux 90/40 (Hersteller: Grace Bauprodukte GmbH). In Darmstadt erfolgte keine Trennung in Tragschicht und Deckschicht, wie bei der Verlegung von TERRAPLAN in Innenbereichen häufig üblich. Der Beton wurde einschichtig eingebaut.

Oberflächenbearbeitung und -behandlung


Aufgrund der runden Böschungen der Pflanzbeete war die Oberflächenbearbeitung aufwändig und musste zum Teil per Hand erfolgen. Die begangenen Flächen wurden maschinell gefräst. Die Rundungen an den Pflanzbeeten wurden in vier Arbeitsschritten geschliffen (60er Schliff), gespachtelt und anschließend feingeschliffen. Für die Gestaltung der Oberflächen der Pflanzbeete waren sogar fünf Arbeitsschritte notwendig: Sie wurden geschliffen, gespachtelt und feingeschliffen (220er Schliff). Um Anhaftungen von Schmutz durch Reifen- oder Schuhabrieb zu erschweren und das Reinigen zu erleichtern, wurde ein Oberflächenschutzsystem von Scheidel (HydroGraff FL - OS-A AGS Flüssig) aufgebracht.

Der Pharmakonzern Merck baut den Standort Darmstadt derzeit zu einer globalen, weltoffenen Konzernzentrale um. Das Herzstück der Maßnahmen ist das neue Innovationszentrum, das zum Motor für die zukünftige Entwicklung von Merck werden soll. Bestandteil des architektonischen Konzeptes von Henn Architekten aus Berlin war die Schaffung des neuen Emanuel-Merck-Platzes, der mit organisch geformten, unterschiedlich hohen Pflanzinseln und Sitzmöglichkeiten zum Verweilen einlädt. Das Unternehmen versteht seine neue Mitte als einen öffentlichen Raum.

Seit der ersten Preisverleihung im Winter 2016 an der Frankfurt University of Applied Sciences (FRA-UAS) nehmen mittlerweile drei Hochschulen (Bochum, Darmstadt, Frankfurt) das Angebot der FDB wahr, sich um die Förderpreise zu bewerben.

An der Hochschule Bochum arbeiten die Studierenden im Masterstudiengang Bauingenieurwesen in Gruppen die Projektarbeit im Modul Betonfertigteilbau aus. Am 24.01.2018 wurde die beste Projektarbeit prämiert. Gewonnen hatte die Gruppe 3, dies sind namentlich: Tim Lange, Clara Walsemann, Dennis Gerlic und Hendrik Rispeter. Die vier teilen sich den FDB-Förderpreis in Höhe von EUR 500,00 – und natürlich Ruhm und Ehre.

Lehrstuhlinhaber Professor Albert konstatiert: "Die Beteiligung in diesem Jahr mit 14 Studierenden ist erwähnenswert. Die Jury hatte die Qual der Wahl: Alle Arbeiten waren wirklich preisverdächtig und schlichtweg toll – aber die der Gruppe 3 stach dennoch heraus.“ Diese Punkte der Gruppe 3 haben den kleinen Unterschied ausgemacht: Sie legte der Jury die vollständige statische und konstruktive Ausarbeitung von gezielten Punkten (Binderbemessung bis zum Elementplan) und Entwicklung des dazugehörigen Details in ausführungsreifer Tiefe vor. Hinzu kam noch die Betrachtung der wirtschaftlichen Randbedingungen sowie der Ablauf der Baustelle. Auch die Kalkulation in Gänze für die Hallenkonstruktion wurde abgeliefert.

Im Februar wurde an der Frankfurt University of Applied Sciences (FRA-UAS) der FDB-Sonderpreis für Studierende verliehen. Reinhard Metz wurde am 23.02.2018 zur Open House-Veranstaltung mit dem FDB-Sonderpreis bedacht. Die Jury befand, dass Reinhard Metz durch seine differenzierte Ausarbeitung in Hinsicht auf die Entwicklung der Produktion seiner Fertigbauteile und deren späteren Einsatz überzeugte.

Im Rahmen des Sommerfestes des Fördervereins „Freunde des Instituts für Massivbau an der TU Darmstadt e.V.“ am 21.06.2018 wurde die beste Abschlussarbeit des laufenden Semesters prämiert. Preisträger ist Lukas Bujotzek, der wie alle Studierenden der Lehrveranstaltung „Fertigteilkonstruktionen“ an den „Darmstädter Betonfertigteiltagen 2018“ teilgenommen hatte. Die Lehrinhalte dieses viertägigen FDB-Weiterbildungsseminars flossen in die Abschlussprüfung ein. Hierin wurde der technisch versierte und kreative Umgang mit Betonfertigteillösungen bewertet. Die FDB dankt an dieser Stelle ihrem Kooperationspartner InformationsZentrumBeton und dem Hausherrn, Prof. Dr.-Ing. Alexander Graubner.

Am 20.07.2018 wurde der FDB-Förderpreis an Bianca Bartl an der Frankfurt University of Applied Sciences (FRA-UAS) für ihre Bachelorarbeit im Fachgebiet Baukonstruktion verliehen. Ihre Arbeit überzeugte die Jury durch einen sehr professionellen Umgang mit der Konstruktion einer Betonfertigteilfassade bis ins kleinste und letzte Detail.

Die seit 2016 ausgezeichneten Arbeiten können auf der FDB-Homepage unter www.fdb-fertigteilbau.de >> fdb-angebote >> fdb-foerderpreise-fuer-studierende begutachtet werden.

Die FDB will mit ihrem Förderpreis dazu beitragen, dass sich Studierende (ob zukünftige Architekten oder Ingenieure, beide Disziplinen werden durch die Förderpreise angesprochen) bereits während ihrer Ausbildung mit dem Planen und Konstruieren mit Betonfertigteilen auseinandersetzen und sie für ihr späteres Berufsleben für diese moderne Bauweise begeistern. Die FDB hofft für die Zukunft, dass weitere Hochschulen sich um den mit EUR 500,00 dotierten Förderpreis bewerben werden. Viele studentische Abschluss- oder Projektarbeiten sind für die Zuwendung der FDB im Rahmen ihres Förderpreises denkbar.

Auch die Bremsenergie, die beim Abwärtsfahren entsteht, wird wiederverwendet. Zudem können an der Talstation Elektroautos geladen werden. Weitere Besonderheit: Das Dach der Talstation ist originell in Form einer Walnuss gestaltet – eine Anspielung auf den Charakter von Frümsen als Nussdorf.

Sowohl die Tal- als auch die Bergstation der im Nordosten der Schweiz gelegenen Seilbahn wurden optisch aufwändig mit Ortbeton auf Basis von Dyckerhoff WEISS gestaltet. Der Bauherr hatte sich nach Herstellung mehrerer Musterwände für diesen Zement anstelle des zunächst vorgesehenen Grauzements für Wände, Decken und Böden der Tal- und Bergstation entschieden. Grund war die mit Weisszement realisierbare hochwertige, helle und freundliche Optik. Insgesamt wurden für die Berg- und Talstation 200 t Dyckerhoff WEISS DECOR (CEM I 42,5 R) verwendet. In einer eigens für das Projekt angeschafften mobilen Mischanlage stellte das bauausführende Unternehmen Marty Sennwald AG daraus ca. 500 m³ weißen Sichtbeton her. Als Zuschlagstoffe kamen weißer Quarzsand aus Cramberg in einer Körnung von max. 2 mm sowie Kies aus der Region in einer Körnung von 4 bis 16 mm zum Einsatz. Für die Errichtung der Bergstation wurde ein Korngemisch 0 bis 16 mm aus Sand und Kies im Tal vorgemischt und in Bigbags abgefüllt, die dann gemeinsam mit Bigbags voller Weisszement mit der Materialseilbahn in die Höhe transportiert wurden. Die Gebäude an der Berg- und Talstation wurden vom Atelier Drü aus Flums entworfen.

Die Baukosten für die neue Staubernbahn betrugen rund fünf Millionen Franken. Das Projekt wurde privat von der Familie Lüchinger, die seit mehreren Generationen das Berggasthaus Staubern führt, finanziert. Die Kosten sind nach Auskunft von Daniel Lüchinger etwa zehn Prozent höher als man beim Bau einer konventionellen Bahn hätte veranschlagen müssen. Lüchinger ist begeisterter Anhänger der Elektromobilität und wurde von seinem Elektroauto zur neuen Seilbahntechnologie inspiriert. Nach längerer Suche fand er Ingenieure und Unternehmen aus der Region, die eine einem Elektrofahrzeug ähnliche Technologie für die Bergbahn entwickelten. In den Tragseilen der beiden Gondeln befinden sich zudem Leitungen, die das Berggasthaus mit Strom versorgen. Die neue Seilbahn kann pro Stunde bis zu 75 Personen transportieren. Sie hat damit mehr als die doppelte Leistung der alten Staubernbahn, die aus dem Jahr 1979 stammte und abgerissen wurde.

Der Neubau liegt verkehrsgünstig an der Autobahn A4 westlich von Dresden. Kern des Projekts ist die 143 mal 62 Meter große Produktionshalle, in der unter Reinraumbedingungen die Dialysatoren zusammengebaut werden. Büro- und Gemeinschaftsflächen, Bereiche für die Logistik sowie das rückwärtige, leicht versetzt angeordnete Kesselhaus vervollständigen das Industrieensemble. Auf einer Bruttogeschossfläche von 15.000 m² entstanden hier insgesamt 140 neue Arbeitsplätze.

Mit ihrem Entwurf gewannen Neugebauer+ Roesch 2015 den von B.Braun ausgelobten Architekturwettbewerb. Die Jury lobte u. a. die "angemessene Balance zwischen repräsentativem Auftritt und Funktionalität", die das Planungsbüro gefunden hatte.

Klare Architektursprache aus Beton, Metall und Glas

Sichtbeton, Metall und Glas charakterisieren den Fabrikneubau. Die klare, unaufgeregte Architektur der Stuttgarter Architekten zieht sich durch alle Bereiche des Neubaus. Mit einer großflächigen, transparenten Glasfassade öffnet sich das Fabrikgebäude zum Vorplatz, über den sich Mitarbeiter und Besucher dem Gebäude nähern. Durch die zum Vorplatz hin zurückgesetzte Fassade entsteht im Eingangsbereich eine einladende, geschützte Fläche. Filigrane Stützen unterstreichen die wirkungsvoll reduzierte Architektursprache des Industriebaus. Die transparente Glasfassade ermöglicht Einblicke in das Foyer, die Cafeteria und die Galerie-Ebene mit den dahinter liegenden Büroflächen.

Auf eine hochwertige Gestaltung der Arbeitsumgebung für alle Beschäftigten legt Robert Rösch großen Wert: "Die Unterscheidung zwischen den Arbeitsplätzen an einem Schreibtisch im Büro und den Tätigkeiten in einer Montage- und Produktionshalle löst sich auf. Das eine ist Teil des anderen, und muss deshalb gleichwertig gestaltet werden." so der Architekt. In ihren Pausen können die Büromitarbeiter eine begrünte Dachterrasse nutzen. Aber auch für die im Halleninneren gelegenen, hermetisch abgetrennten Reinräume haben die Planer einen Bezug zur Aussenwelt vorgesehen: Über zwei Lichthöfe gelangt nicht nur Tageslicht in die Hightech-Arbeitsräume. Die dort platzierten Schiefersteinfindlinge sind ein wohltuender Kontrast zu den sterilen Arbeitsräumen und bieten den Augen der Mitarbeiter im Spezialanzug kleine "Auszeiten" während der Produktion der Dialyse-Filter.

Hohe Architekturqualität aus Tradition

Qualitätvolle Industriearchitektur spielt für das Unternehmen B.Braun traditionell eine wichtige Rolle. Schon beim Neubau des Firmensitzes in Melsungen (1992) wurde der renommierte Architekt Sir James Stirling engagiert. Professor Ludwig Georg Braun – Mitglied der Gründerfamilie, jetzt Aufsichtsrat – wird den Neubau der Filterfabrik in Wilsdruff am 4.9.2018 im Beisein des Sächsischen Ministerpräsidenten Michael Kretschmer und des Bundesgesundheitsministers Jens Spahn einweihen.

Besonders Sichtbeton hat bei den hochwertigen Industriebauten von B.Braun einen hohen Stellenwert. In der neuen Filterfabrik wird dies unter anderem an den großflächigen, mit Trägerschalungen realisierten Sichtbetonoberflächen im Foyer deutlich. "Diese Wände mit ihren lebendigen Grautönen prägen das Erscheinungsbild beim Betreten des Hauses." sagt Architekt Robert Rösch. Die großen Sichtbetonwände – wie der ganze Bau im Achsraster von 2,4 Metern hergestellt – korrespondieren sehr gut mit den den großformatigen Glaselementen und dem ebenfalls flächig hergestellten Terrazzo-Fußboden.

Hybridbau aus Ortbeton, Betonfertigteilen und Stahlskelett

Insgesamt kann das Gebäude als Hybridbau aus Ortbeton, Betonfertigteilen und Stahlskelett bezeichnet werden. Statisch interessant ist das aussteifende "Rückgrat" der Anlage, in dem sich der Besuchergang und die zentrale Infrastruktur befinden: Es ist als Ortbetonkonstruktion ausgeführt und hochbewehrt, um die Horizontalkräfte aus den großen Dach- und Fassadenflächen aufzunehmen. Große Betonfertigteile – ebenfalls im strengen 2,4-Meter-Raster – prägen die Fassaden der technischen Nebengebäude. Hier sind u. a. die Sprinklerzentrale sowie komplexe Produktionstechnologien untergebracht.

2018 wurde der 500. Jahrestag des Reformationsanschlags an die Tür der Schlosskirche in Wittenberg gefeiert. Das Jubiläum bildete auch den Anlass für eine Neuordnung der Wittenberger Reformationsgedenkstätten rund um die heutige UNESCO-Welterbestätte Schlosskirche Wittenberg. Dazu zählte insbesondere die Neugestaltung des Wittenberger Schlosses, die auch eine Erweiterung in Form des neuen Evangelischen Predigerseminars umfasste. Beauftragt wurde damit das Berliner Architekturbüro Bruno Fioretti Marquez, das alle baulichen Tätigkeiten ganz bewusst in die bestehende Historie einpasste: „Es ist eine Fortschreibung im Sinne eines Palimpsests, also eines Pergaments, das immer wieder aufs Neue beschrieben wurde und dabei auch noch die alten Spuren zeigt“, so der federführende Architekt Prof. José Gutierrez Marquez. „Auch das Schloss ist ein solches Dokument, das immer wieder umgeschrieben wurde, vom Schloss über die Kaserne zum Museum und zur Jugendherberge. Die aktuelle Fortschreibung für das Predigerseminar stellt eine weitere, neue Textur auf den älteren Schichten dar.“

Leicht, dämmend und einfach auszuführen

Nach diesem Ansatz entstanden auf dem Dach des Schlosses insgesamt sieben Quader aus Liapor-Leichtbeton, die die Lehr-, Gemeinschafts- und Arbeitsräume des Predigerseminars beinhalten. „Der Liapor-Leichtbeton ist dank des geringen Gewichts mit den statischen Gegebenheiten bestens vereinbar“, betont Prof. José Gutierrez Marquez. Dazu zählt vor allem die begrenzte Tragfähigkeit des unterlagernden Gewölbes, das einen Aufbau etwa in Ziegelbauweise nicht zugelassen hätte. Die Lasten der Leichtbetonbauten, deren Fundamente auf die Kappenzwickel des Gewölbes gesetzt wurden, werden dagegen sicher ins Mauerwerk abgeleitet. „Gleichzeitig passt der Liapor-Leichtbeton am besten zum monolithisch gebauten Haus und der Weiterbau folgt damit dessen Geist“, so Prof. José Gutierrez Marquez. „Die massive, gegossene Einschaligkeit fügt sich auch in die vorhandenen, kräftigen Dimensionen des Hauses ein.“ Darüber hinaus sorgen die Dämmbetonwände auch für eine ausreichende Wärmedämmung. Nicht zuletzt überzeugte der Baustoff auch unter ganz praktischen Gesichtspunkten: „Das einschalige Bauen mit Liapor-Leichtbeton ist von der Bauleitung und vom technischen Aufwand her besonders einfach, da hier keine technischen Schnittstellenprobleme wie oft beim zweischaligen Bauen auftreten, und die gesamte Errichtung mit nur einem einzigen Unternehmen und damit einem einzigen Ansprechpartner ausführbar ist“, so Prof. José Gutierrez Marquez.

Sichtbeton mit besonderer Oberflächenstruktur

Sämtliche Gebäudehüllen der sieben Quader wurden mit  rund 650 Kubikmeter eines LC 12/13 D1.2 mit Liapor-Körnung F3,5 und Leichtsand errichtet. Die Stärke der Außenwände liegt zwischen 24 und 76 Zentimetern, die der Innenwände zwischen 20 und 30 Zentimetern. Auch die Unterdecken bestehen aus Liapor-Leichtbeton mit 20  bzw. 24 Zentimetern Mächtigkeit. Die Rezeptur wurde in enger Abstimmung mit der Beton & Recycling GmbH in Bad Düben erstellt, die den Beton auch lieferte. Die Bauausführung übernahm die Bau- und Haustechnik GmbH in Bad Düben. Sämtliche Leichtbetonwände wurden bis Anfang 2017 erstellt. Die Verwendung einer besonders kleinformatigen, gebürsteten Brettschalung verleiht dabei dem Beton einen besonderen Charakter: „Die Struktur der Oberflächen verziert die Quader und erleichtert deren Massivität“, so Prof. José Gutierrez Marquez. Alle Sichtbetonflächen wurden deshalb auch nicht nachträglich kosmetisch behandelt, sondern erscheinen so, wie sie nach dem Ausschalen zutage traten. Gleichzeitig unterstreicht die schlichte Sichtbetonoptik der Wände den puristischen, unverfälschten Charakter des Predigerseminars. Pünktlich zum 31. Oktober 2017 konnte das neu gestaltete Schloss wieder genutzt werden. Es demonstriert seitdem eindrucksvoll, wie historische Bausubstanz Teil des gesellschaftlichen Wandels werden kann, und ist damit die gelungene Antwort auf die Anforderung an Architektur im Wandel der Epochen.

Entgegen dem Trend zu immer kleineren, versteckten Lautsprechern gibt Benjamin Heck, Gründer von Vitru Akustik, dem musikalischen Möbel viel Raum und fügt es harmonisch in moderne Wohnlandschaften ein, durch „eine klare, puristische Formensprache, die Kante zeigt und dabei doch eine angenehme und natürliche Erscheinung ist“. Dem weißen, monolithischen Betongehäuse sieht man seine massive Schwere nicht an, scheinbar mühelos getragen von Seitenwänden aus der vollen Holzbohle. Mit farbigen Pigmenten und einer großen Auswahl an Hölzern entstehen in wochenlanger Handarbeit einmalige Manufaktur-Unikate, passend zum Interieur der Musikliebhaber.

Um deren höchsten Ansprüchen zu genügen, greift Vitru Akustik bei Schallwandlern und elektrischen Bauteilen nur zu Spitzenkomponenten. Damit diese ihr volles klangliches Potenzial auch ausspielen können, bedarf es dann der akustisch stillgelegten Gehäuse. Dank der großen Dichte, hohen Steifigkeit und inneren Dämpfung des hochfesten Betons sind die Lautsprechergehäuse praktisch resonanzfrei, und nur die Membrane strahlen den gewünschten Schall ab. „Die Betongehäuse sind das unerschütterliche Fundament für ein großartiges, realistisches Musikerlebnis“, so Heck.

Nach dem Namen Vitru Akustik gefragt, reist Benjamin Heck weit in der Geschichte zurück. „Der römische Architekt und Universalgelehrte Vitruvius brachte nicht nur den Betonbau voran, er optimierte mit seinem Wissen über die Ausbreitung des Schalls auch die Akustik in Amphitheatern“. Eine Faszination für Klang und Material, die auch den Ingenieur ergriffen hat.

Logistisch aufwendig wird die Baustelle durch die insgesamt sieben umfangreichen Betonierabschnitte. Im Juni 2018 wurden im größten Abschnitt 9.000 m³ Transportbeton am Stück eingebracht. Start der Mammutbetonage war am 25. Juni 2018 um 10:30 Uhr. Mit einer Stundenleistung von durchschnittlich 100 m³ floss der Beton mittels Betonpumpe GVM 52 in das Baufeld. Die Arbeiten wurden mit einem Schwimmponton und Tauchern im Kontraktorverfahren durchgeführt. Hierbei bleibt die Rohraustrittsöffnung während des Betoniervorgangs ständig unterhalb der Betonoberfläche. Im 24-Stunden-Betrieb waren Tag und Nacht 12 Fahrmischer gleichzeitig im Einsatz. Die Arbeiten waren vier Tage später am 29. Juni 2018 um 13:00 Uhr beendet.

In den übrigen Abschnitten werden zwischen 1.900 m³ und 4.000 m³ Transportbeton eingebracht. Der Beton hat größtenteils die Festigkeiten C 25/30 (Unterwasserbeton) und C 35/45. Die Belieferung der Baustelle erfolgt vom drei Kilometer entfernten Dyckerhoff Transportbetonwerk Hamburg. Auf dem Betriebsgelände wurde neben der dort befindlichen stationären Transportbetonanlage eigens für das Projekt eine mobile Anlage installiert. Der für die Herstellung des Transportbetons verwendete Zement kommt aus dem Dyckerhoff Werk Deuna. Insgesamt werden rund 13.250 t CEM III/A 42,5 N-LH (na) und 3.500 t CEM II/A-S 42,5 R benötigt. Da sowohl das Dyckerhoff Werk Deuna als auch das Terminal in Hamburg über einen direkten Gleisanschluss verfügen, erfolgt der Zementtransport umweltfreundlich per Bahn.

Die vierspurige Wilhelmsburger Reichsstraße verbindet die Hamburger Innenstadt mit dem Stadtteil Harburg. Da der Streckenabschnitt zwischen  den Anschlussstellen Georgswerder und Wilhelmsburg-Süd den heutigen Verkehrsbelastungen nicht mehr gewachsen war und der Verkehr zudem für die Anwohner eine erhebliche Lärmbelastung dargestellt, wird die Straße auf einer Länge von rund 4,6 Kilometern auf die Westseite der heutigen Bahntrasse verlegt. Dank neuer Lärmschutzwände werden beide Verkehrswege künftig gemeinsam weniger Lärm verursachen als die Bahntrasse heute alleine. Baubeginn war 2014, die Fertigstellung der Maßnahmen ist für 2019 geplant. Bauherr ist die DEGES, ausführende Baufirma ist H.C. Hagemann aus Hamburg.

Das Städel Museum Frankfurt gehört zu den ältesten Kunstmuseen Deutschlands und verfügt über einen Bestand von rund 3.000 Gemälden, 600 Skulpturen, 4.000 Fotografien und mehr als 100.000 Zeichnungen und Druckgrafiken. Dass sich der im benachbarten Wiesbaden ansässige Zement- und Betonhersteller Dyckerhoff gerade diesen Ort für seine Architects Night wählte, hatte gleich mehrere Gründe. Denn, wie schon Martin Möllmann, Direktor der Dyckerhoff GmbH, bei seiner Begrüßung ausführte, bestehen zwischen dem Städel Museum und Dyckerhoff bereits seit längerem enge Beziehungen. Sichtbares Zeichen dafür ist zum einen die elegante, aus weißem Betonwerkstein gefertigte Zugangstreppe zu dem nach den Entwürfen der Frankfurter Architekten schneider+schumacher vor einigen Jahren entstandene Erweiterungsbau. Zum andern besticht diese neue Ausstellungshalle für zeitgenössische Kunst mit einem strahlend weißen Terraplanboden, einem ästhetisch besonders ansprechenden und sehr dauerhaften Betonbodensystem auf Basis von Dyckerhoff Weisszement.

Ganz aktuell aber war es natürlich der „Colormaster F“, den der Düsseldorfer Künstler Manuel Franke im Rahmen der Reihe „Im Städel Garten“ entwickelt hat – ein monumentales, 50 Meter langes und 2,5 Meter hohes Kunstwerk. Dabei ist der Städel Garten zwischen Museum und Städelschule kein Museum im klassischen Sinne. Aber, so Dr. Martin Engler, der Sammlungsleiter Gegenwartskunst des Städel, „er verlängert und erweitert das Museum nach außen“. Vor allem aber ist der halb öffentliche, halb private Garten „ein Raum der Begegnung, der zum Verweilen einlädt“. Und genau dieser Raum und seine Funktionen waren es, die den Künstler zu dem temporären Kunstobjekt inspirierten. Mit dem „Colormaster F“ wollte er im Städel Garten „eine raumgreifende Geste eine neue, körperlich erfahrbare Begrenzung“ schaffen. Halb Skulptur, halb Malerei, setzt „Colormaster F“ der auf drei Seiten von Gebäuden begrenzten Rasenfläche eine gebogene Membran in leuchtenden monochromen Farben entgegen. Als unüberwindliches Hindernis versperrt Frankes Objekt einerseits den gewohnten Blick, macht den Rasenhügel andererseits jedoch in ganz neuer Weise erfahrbar. Bei der Wahl des Materials entschied sich der Künstler, der bei seinem Werken meist Baustoffe verwendet, die auch in der Architektur eingesetzt werden, neben gebogenen, orangenen Wellblech-Membranen im Sockelbereich für blau pigmentierten Sichtbeton aus Dyckerhoff Weiss. Hergestellt wurden die Betonelemente von der Betonmanufaktur Kleemann aus Rodgau.

Dass das Ziel des Künstlers, mit dem „Colormaster F“ nicht nur den Garten in seiner räumlichen Konstellation zu verändern, sondern zugleich einen weiteren, zusätzlichen Raum innerhalb des Gartens zu schaffen, der gleichermaßen offen wie abgeschlossen ist, voll und ganz erreicht wurde – davon konnten sich die Besucher der Dyckerhoff Architects Night selbst überzeugen. Auch für sie war es eine völlig neue und interaktive Erfahrung des vertrauten Städel Gartens, die sie vor allem dazu nutzten in angenehmer, spätsommerlicher Atmosphäre Meinungen auszutauschen und Kontakte zu knüpfen.

Über rundzwei Architekten

rundzwei ist ein Architekturbüro der zwei Gründer Andreas Reeg und Marc Dufour-Feronce in Berlin-Charlottenburg. Für rundzwei stehen Research und Design als zwei zentrale Parameter für ein fundiert nachhaltiges und modernes Architekturverständnis, bei dem Raum, Materialität, Ressourcen, lokale Geschichte und natürliche Umgebung mit anspruchsvollem Design verbunden werden.

Vor der Gründung von rundzwei arbeiteten Andreas Reeg und Marc Dufour-Feronce in leitenden Positionen bei bekannten internationalen Architekturbüros wie Herzog & de meuron, ACME Studio und Lab architecture studio in der Schweiz, Großbritannien und den Verinigten Arabischen Emiraten. Die Projekterfahrungen reichen von Städtebau über Wohnhochhäuser, Museen, Ausstellungsbauten, Einkaufszentren bis hin zu kleineren Wohnhäusern.